Lastikler yapılarına, desenlerine, ebatlarına, kullanım yerlerine ve kesit oranlarına göre çeşitli şekillerde sınıflandırılırlar.

Aşağıda lastiklerin yapılarına, desenlerine ve hava basıncını tutma (iç lastikli ya da iç lastiksiz kullanım) durumlarına göre sınıflandırılması açıklanmıştır.

Lastiklerin Yapılarına Göre Sınıflandırılması

Çapraz Yapı:

Her gövde katı, sırt merkez çizgisi ile açılı fakat zıt (her bir gövde katı diğerine çapraz) yönlerde üst üste yerleştirilmiştir. Katların uçları topuk telleri demetinin etrafında dönerek yukarı ve aşağı doğru kıvrılır. Bu yapı topuk kilidi olarak adlandırılır. Her bir katın içindeki kordun uçları ise topuk telleri etrafında 30-40 derece açı yapar. Gövde katları, tekstil kordların kauçuk karışımları ile kaplanmasından elde edilir. En yaygın olarak kullanılan malzeme naylon kordtur. Asma köprü benzetmemizden hareket ile Boğaz içi köprüsünün “çapraz” yapıda olduğunu söyleye biliriz. “Yanaktaki” kordlar köprü platformu ile ana taşıyıca halat arasında zig zag yaparak çapraz gitmektedir. Çapraz yapının özellikleri:

• Bozuk zeminlerde sürüş konforu.
• Kesilme durumunda çalışmaya devam edebilme.
• Zayıf viraj performansı.
• Daha hızlı aşınma.
• Daha çabuk ısınma.
• Düşük lastik fiyatı.

Radyal Yapı:

Gövde katları topuktan topuğa aynı radyal düzlem içinde uzanır. Gövde katındaki kordlar yanak bölgesinde dönüş eksenine doğru bakarken sırt bölgesinde sırtın ortasından geçen hayali ekvator çizgisine dik olacak şekilde konumlanmışlardır. Topuk teli demeti ile gövde katı kordları arasındaki açı da doğal olarak 90 derecedir. Asma köprü benzetmemizden hareket ile Fatih Sultan Mehmet köprüsünün “radyal” yapıda olduğunu söyleyebiliriz. “Yanaktaki” kordlar köprü platformu ile 90 derece açı yapmaktadır. Radyal yapı tarihsel olarak çapraz yapıdan çok daha sonra uygulanmaya başlanmıştır. Benzetmemiz bu bakımdan da uyum göstermektedir. “Radyal” yapıdaki Fatih Sultan Mehmet Köprüsü “çapraz” yapıdaki Boğaziçi köprüsünden çok daha yenidir. Radyal yapıda katlar çevresel olarak kuşaklarla sarılmıştır. Lastiğin gövde katı ve kuşakları çelik kordlardan imal edilmişse “çelik radyal” veya “tam çelik radyal”, gövdesi tekstil, kuşakları çelik kordlardan yapılmışsa “çelik kuşaklı radyal” lastik olarak tanımlanır. Radyal yapının özellikleri:

• Üstün çekiş yeteneği ve fren emniyeti.
• Mükemmel viraj ve manevra performansı.
• Yüksek hızda düzgün sürüş ve direksiyon hakimiyeti.
• Darbelere ve delinmeye karşı dayanıklılık.
• Uzun ömür (kilometre/yol).
• Defalarca kaplanabilme.
• Yakıt tasarrufu.
• Az ısı üretimi.
• Az titreşim.
• Sessiz sürüş.
• Kesilme / delinme durumunda (acilen tamir olmazsa) çelik tellerde paslanma riski.

Lastiklerin Desenlerine Göre Sınıflandırılması

1-Düz Tip Lastikler (Çevresel düz oluklu)

Özellikleri:

• Üstün direksiyon hakimiyeti.
• Sessiz ve üstün sürüş konforu.
• Daha az yakıt tüketimi.

2 -Asimetrik Tip Lastikler:

Özellikleri:

• Kuru zeminde üstün yol kavrama gücü.
• Islak zeminde su tahliyesi yeteneği.
• Yüksek hızda yol kavrama ve kaymama.

3 – Dişli Tip Lastikler

Özellikleri:

• Üstün çekiş ve yola tutunma.
• Üstün fren performansı.
• Islak zeminler, çamur ve karda üstün manevra performansı.
• Asfalt dışı yolda üstün çekiş.

4 – Blok Tip Lastikler:

Özellikleri:

• Üstün kavrama ve çekiş gücü.
• Üstün fren performansı.

5 – Düz – Dişli Tip Lastikler (Çevresel oluklu ve dişli)

Özellikleri:

• İyi dengelenmiş direksiyon hakimiyeti ve çekiş yeteneği
• Hem ön, hem çeker aksta kullanım imkanı
• Asfalt dışı kullanıma uygunluk

6 – Kar – Çamur Tipi Lastikler:

Özellikleri:

• Kar ve çamurda üstün çekiş gücü, fren emniyeti ve yol kavrama performansı.

7 -Yönlü Tip Lastikler:

Özellikleri:

• Yönlü deseni sayesinde üstün su tahliyesi yeteneği.
• Yüksek hızda ve ıslak zeminde üstün yol tutuş ve fren performansı.

Hava Basıncını Tutma Şekline Göre Sınıflandırılması

İç lastiksiz (Tubeless) lastiğin avantajları:

• Patlama anında lastiğin havası aniden değil, yavaş yavaş boşalır.
• İç lastik, kolon ve jant halkaları olmadığı için, lastiğin sökülüp takılması kolaydır ve kilit halkası veya yan halkanın fırlama ihtimali yoktur.
• Lastik daha soğuk çalışır ve ömrü uzar.
• Kesit oranı daha az olduğu için direksiyon hakimiyeti üstündür (otobüs-kamyon radyal lastiklerinde).
• Aracın toplam ağırlığının azalmasını sağlar.

(*) Tubeless: İngilizce iç lastiksiz anlamına gelir ve “tübles” diye okunur. Halk arasında bu tip lastik çoğu zaman “dubleks” olarak da anılmaktadır. (**) Otobüs-kamyon radyal lastiklerinde.

Lastiklerin Tanımlanması

Lastik tanımlanmasında kullanılan çeşitli standartlardan en yaygın olanları:

1- Avrupa Standardı – ETRTO (Avrupa Lastik ve Jant Teknik Birliği) 2- Amerikan Standardı – TRA (Lastik ve Jant Birliği)

Tanımlamada kullanılan bazı temel lastik kavramları ise şunlardır:

1- Kesit Genişliği:

İlgili standarda uygun janta takılmış ve hava ile şişirilmiş bir lastiğin, dıştan dışa yanaklar arasında kalan en geniş mesafesidir (kabartma yazılar hariç). Lastik üzerinden ölçülerek bulunan “kesit genişliği”nin yanı sıra bir de “nominal” kesit genişliği vardır. Bu, söz konusu lastiğin ebadını tanımlamak için, lastik ebadının ilk rakamının gösterdiği inç veya mm cinsinden olan nominal değerdir (6.50, 165 gibi). Nominal kesit genişliği,şişirilmiş lastiğin kesit genişliğinden biraz farklı olabilir.

2- Kesit Yüksekliği:

Şişirilmiş lastik sırtının orta noktasından janta oturan topuk ucuna kadar olan dikey mesafedir.

3- Kesit Oranı:

Kesit yüksekliğinin, kesit genişliğine yüzde olarak oranıdır. Kesit oranı azaldıkça, lastik kesit (yanak) yüksekliği azalır.

4- Lastik Dış Çapı:

Şişirilmiş lastiğin, yüksüz halde, sırt ortasından geçen dış çevre uzunluğunun, 3.14 (Π) sayısına bölünmesiyle bulunur.

5- Jant Genişliği ve Çapı:

Jant genişliği, lastik topuklarının oturduğu şanşlar arasındaki iç mesafedir. Jant çapı ise, şanşlar üzerinde lastiğin topuklarının oturduğu dairenin çapıdır.

6- Kat Muadili (Ply Rating):

Lastiğin maksimum yük taşıma kapasitesini belirleyen ve lastik mukavemetini gösteren bir mukayese değeridir. Lastik, belirtilen sayıda gövde katına sahip olmayabilir. Gerçek kat sayısı farklıdır. Aynı ebatda farklı kat muadili (PR) değerine sahip lastikler de vardır. Kat muadili kullanımı yerini yük endeksi kullanımına bırakmaktadır.

7 – Yük Sınıfı ve Yük İndeksi:

Her iki değer de lastiğin yük taşıma kapasitesini belirten, kat muadili ile ilgili tanımlardır.
Aşağıdaki örnek tablolarda gösterilen yük sınıfı sembolleri TRA (Amerika Standardı), yük indeks sembolleri ise ETRTO (Avrupa Standardı) tarafından kullanılır. Her yük sınıfı belli bir kat muadiline karşılık gelir. Kat muadili gibi, yük sınıfı kullanımı da yerini yük endeksi kullanımına bırakmaktadır. Yük indeksi ise lastik üreticisi tarafından tespit edilen kullanım koşullarında, hız sembolü ile belirtilen hızda lastiğin taşıyabileceği azami yük miktarını gösteren sayısal bir koddur. Lastik kataloglarında genellikle, maksimum hava basıncında ve belli hız limitinde, lastiklerin taşıyabileceği maksimum yük değeri verilir.

8 – Hız Sembolü:

Araç lastiğinin taşıyabileceği maksimum yükle, dayanabileceği en yüksek hız limitini belirtir.

9 – Şişirme (Hava) Basıncı:

Lastiğin yapısına ve çalışma şartlarına göre soğuk lastiğe uygulanması gereken hava basınç değeridir. Türkiye’de basınç değeri birimi genelde PSI (pound/inç²) olarak kullanılır. Genel olarak kataloglarda, lastiğin taşıyabileceği maksimum yük için, lastiğe verilmesi gereken hava basınç değerleri belirtilir.

(*) ‘Z’ diğerlerinden farklı olarak yapısal bilgi veren R (radyal) ve B (çapraz) harfleri ile beraber (ZR ve ZB gibi) kullanılarak aslında ‘hız kategorisi’ ifade eder. Örneğin 245/40 ZR 98W ve 285/40 ZR 103 Y lastik ebatları, aynı hız kategorisinde (yani ZR: ikisi de 240’dan yukarıda hıza dayanıklı radyal lastik) olmalarına karşın farklı hız sembollerine sahiptirler.

Lastiklerin Ebatlandırılması

Lastik ebadı, lastiği tanımlayan harf-rakam grubudur. Ebatlar, lastiğin yanak bölgesinde bir dizi markalama ile belirtilir.
Aşağıda her gruptan örnekler verilmiştir.

Lastik Üzerinde Bulunan Bilgiler

Bilindiği gibi, her lastiğin yanağında çeşitli büyüklükte yazılar bulunmaktadır. Lastiğin özelliklerini ve lastik kullanımı ile ilgili bazı uyarıları içeren bu yazılar aşağıda açıklanmıştır.

Lastik ebadı, lastiği tanımlayan harf-rakam grubudur. Ebatlar, lastiğin yanak bölgesinde bir dizi markalama ile belirtilir.

Aşağıda her gruptan örnekler verilmiştir.

Avrupa Ekonomik Komisyonu onay numarası:

Söz konusu lastiğin dünyada yaygın olarak kabul gören Avrupa Ekonomik Komisyonu’nun binek lastiği ile ilgili şartnamelerine (ECE-R30) uygunluğunu belirten ve Avrupa’daki yetkili bir kuruluş tarafından verilen onay numarasıdır.

Avrupa Ekonomik Komisyonu lastik (“E”) onay sembolü: 

Söz konusu lastiğin Avrupa Ekonomik Komisyonu’nun kabul ettiği şartnamelere uyduğunu ve onayın alındığı kuruluşu belirten semboldür.

Azami Yük – Basınç bilgileri:

A.B.D.’de geçerli DOT şartnamelerine göre lastiğin yanağına yazılması zorunlu bir bilgidir.

Konstrüksiyon bilgileri:

A.B.D.’de geçerli DOT şartnamelerine göre sırasıyla sırt ve yanaktaki gerçek katların sayıları ile cinslerini belirtir.

DOT sembolü:

Lastiğin A.B.D. DOT şartnamelerine uygunluğunu belirtir.

UTQG kalite göstergesi:

Aşınma ömrü indeksi; söz konusu lastiğin standart şartlar altında test edildiğinde aşınma ömrü 100 olarak kabul edilen kontrol lastiğine göre nisbi ömrünü gösterir. Çekiş sınıfı; kontrollü koşullar altında lastiğin ıslak yüzeydeki duruş kabiliyetini gösterir. Isıya dayanım sınıfı; lastiğin ısıya dayanımı, ısıyı atma yeteneğini belirtir.

Hız sembolü ve yük indeksi:

Avrupa ETRTO standartlarına göre lastiğin taşıyabileceği azami yükü ve azami yükle dayanabileceği en yüksek sürati belirten bir işaretlemedir.

Lastikte Yanak Markalaması

Lastik Üretiminde Kullanılan Malzemeler

Lastik, kauçuk, kord ve kimyasallardan oluşur. Karışımın hazırlanmasında belirli formüller ve üretilecek lastik tipinin özelliklerine göre, farklı işlevleri olan çeşitli malzemeler kullanılır.

Lastiğin Üretimi

Üretim süreci, aşağıda detayları verilen 6 aşamada anlatılabilir:

1. Karışımın Hazırlanması ve Ekstrüzyon İşlemi:
Doğal ve sentetik kauçuk, lastik için istenilen üretim özelliklerine uygun olarak karbon karası, kükürt ve çeşitli kimyasallar ile karıştırılır. Lastiğin sırt ve yanak bölgelerinde kullanılan bileşenler, hazırlanan karışımın ekstrüzyon yöntemi ile şekillendirilmesiyle elde edilir. Ektrüzyon işlemini yapan cihaz büyük bir kıyma makinasına benzetilebilir.

Karışım, tıpkı kıyma makinesindeki gibi dönen vida marifeti ile, bir kalıp sayesinde belirlenmiş aralıktan dışarı çıkmak üzere itilirken arzu edilen profilde biteviye olarak üretilir ve tanımlanmış boylarda kesilerek istenen kesit geometresine sahip ham sırt ve yanak bileşenleri üretilmiş olur.

2. Kalenderleme İşlemi:
Çelik ve tekstil esaslı kord bezlerinin her iki taraftan ince bir tabaka halinde kauçuk ile kaplanması işlemidir. Bu işlem sonunda elde edilen kauçuk ve tekstilden (veya çelik kordlardan) oluşan sağlam yapıdaki “kumaş” lastiğin karkas ve kuşak bileşenlerinin imalinde kullanılır. Kalenderleme işlemi uygulanan tekstil dokumalar rayon, naylon veya polyester esaslı olup genellikle lastiğin karkas bölgesinde (gövde katı olarak) kullanılır.

Çelik kordların kalenderlenmesi ile elde edilen çok sağlam yapıdaki “kumaş” ise genellikle kuşak bileşeninin imalinde ayrıca tam çelik lastiklerde gövde katı olarak da kullanılmaktadır.

3. Topuğun Hazırlanması:
Topuk, gövde katını tutan ve kordlardaki tansiyonu taşıyan lastiğin en kuvvetli imal edilmiş parçasıdır. Topuk sayesinde lastik janta sıkı sıkıya tutunur.

Farklı kalınlıkta ve adette topuk tellerinin bir araya getirilmesi ile önce topuk teli demeti, sonra da topuk kılıfı, dolgusu gibi bileşenlerin eklenmesi ile lastiğin topuk bölgesi oluşturulur.

4. Ham Lastik İmali:
Astar, gövde katı, sırt ve topuk gibi bileşenler, istenilen geometride bir araya getirilerek elde edilen, henüz pişmediği için yumuşak bir yapıda olan ham lastik imali şu adımlardan oluşur:

• Astar, gövde katı ve yanaklar tamburun üzerine sarılır.
• Topukların pozisyonunun ayarlanması, kat kenarlarının topuk demeti üzerine sarılması ve yanakların birleştirilmesi aynı anda eş zamanlı olarak yapılır.
• Kuşaklar gövde katının merkezine yerleştirildikten sonra üstüne sırt kauçuğu konur. Başın sırt konmadan önce (otomobil ve hafif ticari araç lastiklerinde geçerli olmak üzere) lastiğin güçlendirilmesi için kuşakların üzerine spiral naylon kuşak sarılır. Bu işlemden sonra, ham lastik pişirme torbasına yapışmasını önleyici tedbirler alınarak pişirmeye hazır hale getirilir

5. Pişirme:
Ham lastiğin özel kalıplar içerisinde belirli bir sıcaklık ve basınç altında önceden tanımlı zaman diliminde pişirilmesi ile lastik, istenilen boyut, desen ve ebada ulaştırılır.

Lastiğin yanak markalaması ve taban deseni pişirme ile şekillendirilir.

6. Traşlama ve Son Kontrol:
Traşlama, pişirme sonrası kalıptan çıkartılan lastiğin gövdesindeki çapakların temizlenmesi işlemidir.

Her lastik, üretimin son aşamasında manuel ve otomatik sistemlerle kontrol edilerek, istenilen kalite ve boyutta olduğunun garanti altına alınması sağlanır.

Bu işlem, lastik performansının onaylandığı ve güvence altına alındığı son üretim aşamasıdır.

Hazırlayan : Ömer ÖZBEK

Lastikçi Ustası